一般的塑料外壳如何加工

塑料外壳的加工方法多样，根据产品需求、材料特性和生产规模选择合适的工艺。以下是常见的加工方法及关键步骤：

1. 注塑成型（Injection Molding）

适用场景

大批量生产，结构复杂的外壳（如电子产品、家电外壳）。

材料

ABS、PC、PP、PS等热塑性塑料。

流程

1. 模具设计：根据3D图纸制作高精度钢模。2. 塑化注塑：塑料颗粒加热熔融后注入模具。3. 冷却脱模：冷却固化后顶出成型。

优点

效率高、精度好、表面光洁。

缺点

模具成本高，适合规模化生产。

2. 吸塑成型（Vacuum Forming）

适用场景

薄壁、中低批量外壳（如包装、医疗器械外壳）。

材料

PVC、PET、HIPS等片材。

流程

1. 加热片材：塑料片加热至软化。2. 吸附成型：通过模具抽真空成型。3. 切割修边：去除多余部分。

优点

模具成本低，周期短。

缺点

壁厚均匀性较差，细节精度低。

3. 吹塑成型（Blow Molding）

适用场景

中空外壳（如瓶体、容器）。

材料

PE、PP、PET等。

流程

将熔融塑料型坯吹胀贴合模具内壁。

优点

适合复杂中空结构。

缺点

不适用实心部件。

4. CNC加工（数控铣削）

适用场景

小批量、高精度原型或定制外壳（如无人机部件）。

材料

工程塑料（POM、尼龙、PC等）。

流程

通过数控机床直接切削塑料块。

优点

无需模具，灵活度高。

缺点

材料浪费多，成本随批量上升。

5. 3D打印（增材制造）

适用场景

原型验证、小批量复杂结构。

材料

PLA、ABS、尼龙、光敏树脂等。

技术

FDM、SLS、SLA等。

优点

设计自由度高，无模具成本。

缺点

表面粗糙，强度较低，效率低。

6. 压塑成型（Compression Molding）

适用场景

热固性塑料（如电绝缘外壳）。

材料

酚醛树脂、环氧树脂等。

流程

加热加压使材料在模具中固化。

优点

耐高温、高强度。

缺点

周期长，无法回收。

7. 组装与后处理

二次加工

喷涂、丝印、电镀（提升外观或耐磨性）。

连接方式

超声波焊接、胶粘、螺丝固定。

选择依据

批量

小批量选CNC/3D打印，大批量选注塑。

成本

模具成本（注塑）vs. 单件成本（CNC）。

复杂度

复杂结构优先注塑或3D打印。

材料性能

耐温、强度要求决定材料及工艺。根据具体需求组合工艺（如注塑+CNC精修），可平衡效率与精度。