注塑件注塑加工方法

注塑件注塑加工是一种通过将熔融塑料注入模具型腔，冷却固化后形成特定形状制品的成型工艺。以下是注塑加工的核心方法、流程及关键要点：

1. 注塑加工基本流程

1. 原料准备 - 塑料颗粒需预先干燥（如ABS、PC等吸湿性材料），避免水分导致气泡或表面缺陷。- 可选添加色母、增强纤维（如玻璃纤维）或阻燃剂等改性材料。
2. 熔融塑化 - 注塑机螺杆将塑料加热至熔融状态（温度依材料而定，如PP约200~300℃），并混合均匀。
3. 注射充模 - 熔体在高压（通常50~150MPa）下通过喷嘴注入闭合的模具型腔，充填时间极短（秒级）。
4. 保压冷却 - 保压阶段补充收缩导致的材料不足，冷却时间占整个周期的70%以上，影响变形和尺寸精度。
5. 开模顶出 - 冷却固化后模具打开，顶针机构推出制品，完成一个周期（通常几秒至几分钟）。

2. 关键注塑方法

常规注塑

适用于大多数塑料件，如家电外壳、日用品等。

精密注塑

高精度（公差±0.01mm）、低翘曲，用于电子连接器、光学透镜。

气体辅助注塑

在厚壁部位注入氮气，形成中空结构，减少缩痕（如家具把手、汽车部件）。

双色/多色注塑

通过多套模具或旋转模芯实现不同颜色/材料的复合制品（如牙刷柄、按键）。

微注塑

用于毫克级微型零件（医疗导管、微齿轮），需特殊微型注塑机。

嵌件注塑

预先放入金属件或电子元件，一体成型（如螺纹嵌件、传感器外壳）。

3. 工艺参数控制要点

温度

料筒温度、模具温度（高温模改善表面光泽，低温模缩短周期）。

压力

注射压力、保压压力（过高易导致飞边，过低则充填不足）。

速度

注射速度影响熔体流动和分子取向（高速充填减少熔接线，但可能产生喷射痕）。

时间

冷却时间与壁厚平方成正比（如2mm壁厚需约20~30秒）。

4. 常见缺陷及对策

| 缺陷类型 | 可能原因 | 解决方案 ||----------|----------|----------|| 缩痕 | 保压不足或冷却不均 | 增加保压、优化水路设计 || 飞边 | 合模力不足或模具磨损 | 提高合模力、修复模具分型面 || 熔接线 | 熔体分流汇合 | 提高模温、调整浇口位置 || 翘曲 | 内应力不均 | 优化冷却系统、降低注射速度 |

5. 模具设计核心要素

浇注系统

浇口类型（侧浇口、点浇口、潜伏式浇口）影响流动和外观。

冷却水道

均匀布局以缩短周期（随形冷却通道效果更佳）。

脱模斜度

通常1°~3°，深腔件需更大斜度避免划伤。

排气槽

深度0.02~0.05mm，防止困气导致烧焦或缺料。

6. 材料选择参考

通用塑料

PP（耐化学性）、ABS（高韧性）、PS（透明件）。

工程塑料

PC（高冲击）、PA（耐磨）、POM（自润滑）。

高温塑料

PEEK（航空航天）、LCP（精密电子）。

7. 后续处理

- 去浇口、毛刺（手工或自动化修边）。- 表面处理：喷漆、电镀、UV涂层等。- 尺寸检测（CMM测量）或功能性测试。通过优化上述参数和方法，可显著提升注塑件质量、降低废品率。对于复杂零件，建议采用模流分析软件（如Moldflow）提前预测缺陷并调整工艺。