精密注塑要点

精密注塑是一种高精度、高质量的注塑工艺，主要用于生产尺寸稳定性高、表面光洁度好、结构复杂的精密塑料零件（如电子元件、医疗器械、光学部件等）。其核心在于通过严格控制工艺参数、模具设计、材料选择及环境因素，确保产品达到微米级甚至更高的精度要求。以下是精密注塑的关键要点：

1. 材料选择

低收缩率材料

优先选择收缩率低且稳定的工程塑料（如PEEK、PC、PMMA、LCP等），减少成型后变形。

干燥处理

材料需充分干燥（如PC在120℃下烘干4小时），避免水分导致气泡或银纹。

流动性匹配

根据产品壁厚选择流动性适中的材料，确保填充均匀。

2. 模具设计与加工

高精度模具

模具加工精度需高于产品精度（通常达±0.005mm以内），采用慢走丝线切割、镜面电火花等工艺。

模温控制

使用高精度模温机（±0.5℃以内），分区控温以减少热变形。

排气设计

优化排气槽（深度0.01-0.03mm），避免困气导致缺胶或烧焦。

刚性结构

模具需具备高刚性（如采用预硬化钢或硬质合金），防止高压下变形。

3. 注塑工艺参数控制

注射速度与压力

高速高压填充（但需避免飞边），确保复现性（采用闭环控制系统）。

保压与冷却

多段保压补偿收缩，冷却时间需精确计算（过长影响效率，过短导致变形）。

熔体温度

严格控制料筒温度（±1℃波动），避免材料降解或流动性不均。

背压

适当增加背压（5-15MPa）以提高塑化均匀性。

4. 设备要求

高精度注塑机

选用全电动或伺服液压机，重复精度≤0.03mm，注射速率快（如500mm/s以上）。

闭环反馈系统

实时监控并调整压力、速度等参数，确保稳定性。

专用螺杆

针对材料特性设计（如低剪切螺杆用于PMMA）。

5. 环境与后处理

恒温车间

环境温度控制在23±2℃，湿度40%-60%，减少热胀冷缩影响。

后处理工艺

退火处理（消除内应力）、尺寸稳定化（如湿度平衡处理）。

自动化检测

采用CCD影像测量仪、三坐标测量机（CMM）全检关键尺寸。

6. 常见问题与对策

尺寸偏差

检查模具磨损、工艺参数波动或材料批次差异。

表面缺陷

优化模温、注射速度或排气。

内应力

调整保压曲线或增加退火工序。

7. 典型应用场景

电子行业

连接器、微型齿轮、传感器外壳。

医疗领域

内窥镜部件、精密输液器。

光学部件

透镜、导光板（需无尘环境）。精密注塑的成功依赖于材料、模具、设备、工艺、环境五者的协同优化，需通过DOE（实验设计）进行参数验证，并持续监控生产过程。对于高附加值产品，建议与专业精密注塑厂商合作，确保技术可行性。