精密注塑要点总结

精密注塑是一种高精度、高质量的注塑工艺，广泛应用于电子、医疗、汽车等高要求领域。以下是其关键要点的总结：

1. 材料选择

高稳定性材料

选用低收缩率、高流动性、热稳定性好的工程塑料（如PEEK、PC、PMMA、LCP等）。

干燥处理

材料需充分干燥（如PC在120℃下干燥4小时），避免气泡或银纹。

批次一致性

确保材料批次间的性能稳定，减少波动。

2. 模具设计与加工

高精度模具

模具加工精度需达±0.01mm以内，模腔表面抛光至镜面级（Ra≤0.05μm）。

排气设计

合理设置排气槽（深度0.01-0.03mm），避免困气导致缺料或烧焦。

温控系统

采用模温机（±1℃精度）和分层冷却水道，确保均匀冷却。

刚性结构

增加模具支撑柱，减少注塑压力下的变形。

3. 工艺参数控制

注射阶段

高速高压注射

缩短填充时间，减少熔体前沿冷却（速度可达300mm/s以上）。

多段注射

分3-5段控制速度/压力，优化熔体流动路径。

保压与冷却

保压压力

通常为注射压力的60-80%，时间根据壁厚调整（需实验验证）。

冷却时间

占周期50%以上，需通过模流分析优化。

温度控制

料筒温度

分段精确控制（如PC：240-300℃），避免降解。

模具温度

根据材料设定（如ABS需60-80℃，LCP可能需130℃）。

4. 设备要求

高响应注塑机

选用闭环伺服电机，注射重复精度≤0.03mm。

稳定锁模力

计算所需锁模力（如制品投影面积×压力），避免飞边。

专用螺杆

针对材料选择螺杆类型（如PMMA用低剪切螺杆）。

5. 质量控制

过程监控

使用压力传感器、红外测温仪实时监测熔体状态。

尺寸检测

首件全尺寸测量（CMM或光学测量），后续定时抽检。

环境控制

车间恒温恒湿（如23±2℃，湿度50±5%），减少热胀冷缩影响。

6. 常见问题对策

尺寸超差

检查模具磨损、保压曲线或材料收缩率补偿。

表面缺陷

调整模温、注射速度或改善排气。

内应力

优化保压时间，进行退火处理（如PC在110℃退火1小时）。

7. 辅助技术

模流分析（Moldflow）

提前预测填充、收缩等缺陷。

微发泡注塑

降低内应力，减少翘曲（适用于厚壁件）。

叠层模具

提升生产效率（适合薄壁精密件）。

关键总结

精密注塑的核心是材料、模具、工艺、设备、环境五者的协同控制，需通过DOE（实验设计）不断优化参数组合，并建立严格的生产标准（如ISO 13485医疗级认证）。