精密注塑尺寸怎么算

精密注塑件的尺寸计算涉及材料特性、模具设计、工艺参数等多方面因素，需综合考虑收缩率、公差、模具补偿等关键点。以下是系统化的计算方法和步骤：

1. 基本尺寸公式

产品设计尺寸与模具型腔尺寸的关系：\[\text{模具尺寸} = \frac{\text{产品设计尺寸}}{1 - \text{材料收缩率}}\]

收缩率（S）

材料冷却后的收缩比例（如ABS通常为0.4%~0.8%，PP为1.5%~2.5%）。

2. 关键影响因素

#### （1）材料收缩率

实测法

通过试模测量实际收缩量，修正模具。

各向异性

流动方向与垂直方向的收缩率可能不同（如纤维增强材料）。#### （2）模具补偿

公差分配

根据产品功能要求分配尺寸公差（如±0.05mm）。

模具磨损预留

高精度件需预留0.02~0.05mm的磨损余量。#### （3）工艺参数

保压压力

高保压可减少收缩，但可能增加内应力。

冷却速率

快速冷却可能导致不均匀收缩。

3. 计算步骤示例

案例：设计一个50mm的ABS零件，收缩率0.6%，要求公差±0.1mm。
1. 理论模具尺寸：\[\text{模具尺寸} = \frac{50}{1 - 0.006} ≈ 50.30 \text{mm}\]
2. 工艺修正：- 若试模后实际收缩为0.5%，则调整模具：\[\text{修正后模具尺寸} = \frac{50}{1 - 0.005} ≈ 50.25 \text{mm}\]
3. 公差控制：- 模具加工公差需严于产品公差（如模具±0.02mm）。

4. 高精度注塑的特殊处理

模流分析（Moldflow）

预测收缩和变形，优化浇口位置和冷却系统。

后收缩补偿

某些材料（如POM）成型后24小时内继续收缩，需二次修正。

环境测试

评估温湿度对尺寸稳定性的影响（如尼吸湿后膨胀）。

5. 常见问题与对策

尺寸偏大

可能因保压不足或模温过高，需增加保压或降低温度。

尺寸偏小

可能因过度收缩，检查冷却时间或材料干燥情况。

变形

非均匀冷却导致，需调整水路或修改产品结构。

6. 标准参考

ISO 20457

塑料件尺寸公差标准。

模具制造标准

通常按SIAA（日本）或SPI（美国）等级划分精度。总结：精密注塑尺寸需通过“理论计算→试模验证→工艺优化”的迭代实现。建议与材料供应商合作获取精确收缩数据，并借助CAE工具减少试模次数。