注塑加工的工艺流程是什么

注塑加工（注塑成型）是一种通过将熔融塑料注入模具型腔来制造塑料制品的工艺，广泛应用于电子、汽车、医疗、日用品等领域。其核心工艺流程如下：

1. 原料预处理

干燥处理

吸湿性材料（如PC、PA等）需在80~120℃烘干2~4小时，避免水分导致气泡或银纹。

配色与混料

根据需求添加色母、填充剂或增强材料（如玻璃纤维），通过搅拌机混合均匀。

2. 注塑机参数设置

温度控制

料筒温度

分三段加热（后段160~180℃、中段180~220℃、前段200~240℃），具体依材料而定（如ABS约200℃，PP约220℃）。

模具温度

通常40~120℃，高光制品需更高模温（如80℃以上）。

压力与速度

注射压力

一般50~150MPa，薄壁件需更高压力。

保压压力

约为注射压力的30%~60%，用于补缩。

注射速度

高速填充复杂结构，低速减少飞边。

3. 注塑成型阶段

合模

模具在高压（通常100~500吨）下闭合，确保分型面密封。

注射

螺杆将熔融塑料以高压注入模腔，时间通常几秒至几十秒。

保压

维持压力补偿收缩，持续5~30秒。

冷却

制品在模内固化，占整个周期时间的70%以上（如壁厚2mm的ABS件约需20秒）。

开模与顶出

模具打开，顶针或气阀顶出制品。

4. 后处理工序

去浇口

手动或自动化切除流道和浇口（点浇口需专用夹具）。

热处理

对高应力制品（如POM）进行退火（80~120℃烘箱处理2~4小时）。

表面处理

喷漆、电镀、UV涂层或激光雕刻（如汽车内饰件）。

质量检测

尺寸检测

卡尺、三坐标测量仪（关键公差±0.05mm）。

外观检查

无缩痕、飞边、熔接线等缺陷。

性能测试

拉伸强度、耐冲击试验（如ISO 527标准）。

5. 常见问题与对策

飞边

检查模具合模力或降低注射压力。

缩痕

增加保压时间或优化冷却系统。

气泡

提高背压或延长干燥时间。

熔接线

调整注射速度或修改浇口位置。

6. 典型应用案例

薄壁制品

（如手机壳）：高速注射（<0.5秒填充）、高模温。

透明件

（如透镜）：需高光模具（镜面抛光）和慢速注射以减少流痕。注塑工艺的核心在于材料、模具、参数三者的匹配优化，需通过试模（T0-T1-T2阶段）逐步调整。现代注塑机已集成IoT监测，可实时追踪压力曲线和温度波动，进一步提升良率。