精密注塑加工工艺要求有哪些

精密注塑加工是一种高精度、高质量的塑料成型工艺，广泛应用于电子、医疗、汽车等高要求领域。其核心在于严格控制工艺参数以确保尺寸精度、表面质量和力学性能。以下是主要工艺要求及关键控制点：

1. 材料选择与预处理

材料特性

选用低收缩率、高稳定性工程塑料（如PEEK、PC、PA+GF等），需考虑流动性、热稳定性及机械性能。

干燥处理

吸湿性材料（如PA、PC）需严格烘干（如120℃/4小时），避免气泡或银纹。

色母与添加剂

均匀分散，避免色差或性能不均。

2. 模具设计与制造

高精度模具

加工精度通常需达±0.01mm，模腔表面粗糙度Ra≤0.2μm。

排气系统

合理设计排气槽（深度0.01-0.03mm），防止困气导致烧焦或填充不足。

温控系统

模温机控制温差±1℃以内，确保冷却均匀。

脱模结构

斜度、顶针布局需优化，避免顶出变形或划伤。

3. 注塑工艺参数控制

注射压力与速度

高压（80-150MPa）确保填充充分，但需避免飞边。- 多段注射控制（如慢-快-慢），减少熔接线和应力。

温度控制

料筒温度分段精确（如PC：260-300℃），防止降解。- 模具温度（如ABS：40-80℃）影响结晶度和收缩率。

保压与冷却

保压压力（注射压力的30-60%）和时间需优化，补偿收缩。- 冷却时间占周期50%以上，确保尺寸稳定。

4. 环境与设备要求

设备精度

注塑机重复精度≤0.1%，配备闭环控制系统。

环境控制

车间恒温（23±2℃）、恒湿（50±5%），减少热胀冷缩影响。

自动化辅助

机械手取件减少人为误差，在线检测（如CCD）实时监控质量。

5. 后处理与检测

应力退火

对高精度件进行热处理（如PC在110℃退火2小时）。

全检项目

尺寸（三坐标测量）、外观（无熔接痕、飞边）、力学性能（拉伸/冲击测试）。

批次管理

记录工艺参数，确保可追溯性。

常见问题与对策

尺寸超差

调整保压、模温或材料收缩率补偿。

表面缺陷

优化注射速度、模具抛光或增加排气。

内应力

降低注射压力、提高模温或后处理退火。精密注塑的核心是系统性控制，从材料到工艺、模具、设备及环境均需协同优化，同时依赖数据积累与经验调整。对于特定产品（如光学透镜、微型齿轮），需进一步定制化工艺方案。