精密注塑尺寸精度是多少

精密注塑的尺寸精度通常取决于材料、模具设计、工艺控制及产品结构等因素，一般可以达到 ±0.02～±0.05mm 的高精度水平，具体范围如下：

1. 常规精度等级

一般精密注塑

±0.05～±0.1mm 适用于大多数工程塑料（如ABS、PC等），通过标准模具和工艺控制实现。

高精密注塑

±0.02～±0.05mm 需优化模具（如镜面抛光、模温控制）、材料（低收缩率如PPS、LCP）和工艺（高压力、闭环控制）。

2. 影响精度的关键因素

材料收缩率

不同塑料收缩率差异大（如PP收缩率1.5～2.5%，而LCP仅0.1～0.3%），需通过材料选择和工艺补偿。

模具精度

模具加工误差需小于产品公差的1/3（如要求±0.03mm，模具精度需达±0.01mm）。

工艺控制

注塑压力、温度、保压时间等波动需控制在±1%以内，避免翘曲或缩痕。

后处理

退火或湿度调节可能进一步稳定尺寸（尤其对尼龙等吸湿性材料）。

3. 典型应用案例

电子连接器

±0.02mm（LCP材料）

光学透镜

±0.03mm（PMMA/PC，需避免内应力）

医疗微部件

±0.05mm（PEEK等高耐温材料）

4. 标准参考

国际标准（如ISO 20457）

将精密注塑分为不同等级，最高级（MT1）对应公差±0.005～±0.02mm，但实际量产中较难稳定达到。

模具行业经验法则

可重复精度通常为模具精度的2～3倍。

建议

若需更高精度（如±0.01mm以内），需结合：

模内补偿技术

（如收缩率模拟）；

二次加工

（如CNC精修）；

环境恒控

（温度/湿度±1℃）。实际项目中，建议与模具厂商及材料供应商协同验证，通过试模和尺寸测量（如三次元检测）确定可行精度。