注塑机生产产品缺胶怎么调试

注塑机生产中出现缺胶（短射）问题时，需要从多个方面进行系统性排查和调试。以下是详细的解决步骤和可能的原因分析：

1. 检查材料与工艺参数

材料干燥

确认塑料是否充分干燥（如ABS、PC等吸湿性材料需80-120℃烘干2-4小时），湿气会导致气泡或填充不足。

射胶量不足

增加注射量（调整螺杆计量行程），确保料筒前端有足够的熔胶储备。

射胶压力和速度

- 提高注射压力（分段调整，避免过高导致飞边）。 - 加快注射速度（尤其薄壁件），但过快可能引起喷射纹。

保压压力与时间

- 适当增加保压压力（填充后的补缩阶段）。 - 延长保压时间（确保浇口凝固前完成补缩）。

2. 模具与流道系统检查

浇口设计

- 浇口尺寸过小或位置不当会导致流动阻力大，需修改模具或增大浇口。 - 多型腔模具需检查流道平衡，避免局部缺胶。

排气不良

- 模具排气槽堵塞或不足（排气槽深度通常0.02-0.05mm），清理或增加排气。 - 困气区域可通过降低锁模力或增加排气镶件改善。

模具温度

- 升高模温（如ABS建议50-80℃），降低熔体冷却速度，改善流动性。 - 检查模温机是否正常工作，确保温度均匀。

3. 设备与机械问题

射嘴堵塞/漏胶

- 拆卸射嘴清理，检查是否与模具进料口匹配（避免漏胶或冷料堵塞）。

螺杆或料筒磨损

- 磨损会导致塑化效率下降，检查螺杆和料筒间隙，必要时更换。

止逆环失效

- 熔胶回流导致射胶量不稳定，检查或更换止逆环。

4. 工艺优化技巧

分段注射

采用多段射胶（如高速填充型腔80%后转低速防飞边）。

提高熔体温度

适当升高料筒温度（需在材料允许范围内，避免降解）。

降低背压

过高的背压会减少射胶量，适当降低（通常1-5MPa）。

5. 其他可能原因

模具冷却不均

冷却水道设计不当导致局部过早冷却，调整水路布局。

产品设计问题

壁厚过薄或过渡突变（需修改产品设计或增加辅助流道）。

调试流程建议

1. 初步检查：确认材料干燥、射胶量设定、模具排气。
2. 参数调整：逐步增加射胶压力/速度，观察填充效果。
3. 模具验证：试模时标记缺胶位置，针对性改善排气或浇口。
4. 设备维护：若反复出现，排查螺杆、止逆环等机械问题。 通过以上步骤，大部分缺胶问题可有效解决。若仍无法改善，需联系模具或设备供应商进行深度分析。