注塑模具有哪些

注塑模具是塑料加工中用于批量生产塑胶制品的核心工具，其结构复杂且类型多样，主要根据产品需求和生产工艺进行设计。以下是注塑模具的详细分类及特点：### 一、按结构分类
1. 两板模（单分型面模）

结构

仅由动模和定模两部分组成，分型面单一。

特点

结构简单、成本低，适合简单零件（如杯盖、玩具等）。

限制

无法自动分离浇注系统，需手动修剪。
2. 三板模（双分型面模）

结构

增加一块流道板，形成两个分型面（浇注系统与产品分两次脱模）。

特点

自动切断浇口，适合点浇口设计（如精密齿轮、电子外壳）。

缺点

结构复杂，制造成本较高。
3. 热流道模具

结构

通过加热系统保持流道内塑料熔融，无冷料产生。

优势

节省材料（无废料）、缩短周期（无需脱浇口），适合大批量生产（如瓶盖、医疗部件）。

挑战

温度控制要求高，初期投资大。
4. 冷流道模具

传统结构

流道与产品一同冷却，需后续处理。

适用场景

小批量或对成本敏感的项目。### 二、按成型工艺分类
1. 普通注塑模具- 最常见类型，适用于大多数热塑性塑料（如ABS、PP）。
2. 双色注塑模具

工艺

通过两次注射成型不同材料/颜色的产品（如牙刷柄、汽车按键）。

设备要求

需专用双色注塑机。
3. 气体辅助注塑模具

技术

注入高压氮气形成中空结构，减少缩痕（如家具扶手、大型管件）。

优点

节省材料，增强结构强度。
4. 叠层模具

设计

多层模腔垂直堆叠，提高产能（如薄壁容器、CD盒）。

效率

单次注射可产出双倍产品。### 三、按产品脱模方式分类
1. 顶针脱模模具- 通过顶针推出产品，通用性最强。
2. 滑块/斜顶模具

应用

处理侧凹或倒扣结构（如带卡扣的电子产品外壳）。

设计要点

需计算滑块角度避免磨损。
3. 螺纹脱模模具

手动螺纹

人工旋出（成本低，效率差）。

自动螺纹

马达或齿轮驱动（如瓶盖、灯具螺纹件）。### 四、特殊应用模具

透明件模具

镜面抛光+特殊冷却，避免熔接痕（如透镜、灯罩）。

微注塑模具

用于毫克级微型零件（医疗导管、微型齿轮）。

液态硅胶（LSR）模具

需加热固化，用于奶嘴、密封圈。### 五、选型要点
1. 产品需求：复杂度、尺寸精度（如医疗部件需±0.01mm）。
2. 材料特性：PP收缩率约1.5-2.5%，需模补偿。
3. 产量：百万件以上优先热流道。
4. 成本：三板模比两板模贵30-50%。### 六、维护关键

定期保养

抛光型腔、检查顶针磨损。

防锈处理

尤其对于POM等腐蚀性材料。实际案例：汽车仪表盘模具可能结合热流道（多浇口平衡填充）+滑块（出风口结构）+气体辅助（厚壁减重）的复合设计。建议根据具体产品提供3D图纸进行模具DFM（可制造性分析），以优化结构。