注塑模具结构类型有哪几种

注塑模具的结构类型主要根据分型方式、成型特点和应用需求进行分类，以下是常见的几种类型及其特点：

1. 两板模（两开模）

结构特点

最简单的模具类型，由定模（A板）和动模（B板）组成，分型面单一。

适用场景

结构简单的塑件，无侧向抽芯需求。

优点

成本低、加工周期短。

缺点

无法处理侧面有孔或凹凸的复杂结构。

2. 三板模（三开模）

结构特点

在定模和动模之间增加一块流道板（脱料板），形成两个分型面（流道分型面+塑件分型面）。

适用场景

点浇口进胶的多腔模具，需自动切断浇口时使用。

优点

浇口残留小，适合外观要求高的产品。

缺点

结构复杂，成本较高。

3. 热流道模

结构特点

通过加热系统保持流道内塑料熔融，无冷料废料。

适用场景

大批量生产、高精度要求或材料昂贵的场合。

优点

节省材料、缩短周期。

缺点

模具成本高，维护复杂。

4. 侧向分型模（滑块/斜顶模）

结构特点

通过滑块（行位）或斜顶机构实现侧向抽芯，处理侧面有孔、凹槽的塑件。

滑块（行位）

用于大角度侧抽芯。

斜顶

用于小角度内凹结构（如卡扣）。

优点

可成型复杂几何形状。

缺点

模具结构复杂，易磨损。

5. 叠层模（多层模）

结构特点

多层型腔叠放，一次注射可生产多个塑件。

适用场景

薄壁件大批量生产（如包装盒、光盘）。

优点

产能翻倍，节省设备成本。

缺点

模具高度大，需专用注塑机。

6. 双色模（多色注塑模）

结构特点

通过旋转模芯或二次注塑实现双色/多色成型。

适用场景

多材料、多颜色的产品（如牙刷柄、按键）。

优点

提升产品美观和功能性。

缺点

设备及模具成本极高。

7. 哈夫模（对合模）

结构特点

模具沿垂直方向分型，常用于管状或环形塑件。

优点

适合特殊形状（如轮胎、瓶盖）。

缺点

分型面加工精度要求高。

8. 无顶出模（脱模板模）

结构特点

通过脱模板而非顶针脱模，适用于薄壁深腔件。

优点

减少顶痕，保护塑件表面。

缺点

脱模力较大时可能变形。

选择依据

产品复杂度

简单件用两板模，复杂件需滑块或斜顶。

产量

大批量选热流道或叠层模。

成本

三板模比两板模贵30%~50%，热流道模具成本更高但长期节省材料。实际设计中，常组合多种结构（如两板模+滑块）。需综合考虑产品要求、材料特性及生产经济性。