注塑模具加工工序有哪些

注塑模具的加工工序涉及多个环节，从设计到最终成型，需经过一系列精密步骤。以下是详细的工序分类及说明：

1. 模具设计

产品分析

确认塑料件的结构、尺寸、材料（如ABS、PP等）及表面要求。

分型面设计

确定模具开合方向，确保脱模顺利。

模流分析

通过软件（如Moldflow）模拟熔料填充，优化浇口位置和冷却系统。

3D建模

使用CAD软件（如UG、SolidWorks）完成模具结构设计。

2. 材料准备

选材

模仁常用P20、H13钢；模板多用S50C；滑块可能选用耐磨合金。

粗加工

锯切或锻造毛坯，预留加工余量（通常单边0.5-1mm）。

3. 精密加工

CNC铣削

加工模仁、型腔的初步形状，精度可达±0.02mm。

EDM（电火花）

处理复杂曲面或深槽（如齿轮齿形），电极常用铜或石墨。

线切割

加工精密孔位或异形结构（如镶件孔），精度达±0.005mm。

深孔钻

制作冷却水道，直径通常为Φ6-Φ12mm，需保证平行度。

4. 表面处理

抛光

型腔表面镜面抛光至Ra0.05μm（如透明件模具）。

镀层

氮化钛（TiN）提升硬度，或镀铬防腐蚀。

纹理蚀刻

通过化学蚀刻实现皮纹、晒纹效果（如汽车内饰件）。

5. 组装与调试

合模检测

用红丹粉检查分型面贴合度，间隙需≤0.02mm。

顶出系统测试

确保顶针行程匹配产品脱模角度。

试模

初期试模调整参数（射压、保压时间），通常需3-5次迭代。

6. 后处理与维护

热处理

模仁淬火至HRC52-56（如H13钢），提高寿命。

定期保养

每5000模次清洗水路，检查导柱润滑。

关键注意事项

公差控制

精密模具配合部位公差需≤0.01mm。

冷却优化

水道距型面距离为直径的1.5-2倍，确保均匀冷却。

排气设计

排气槽深度0.02-0.04mm，避免困气烧焦。通过以上工序的严格把控，可确保模具寿命达50万模次以上，并满足注塑件的高精度要求。实际流程可能因模具复杂度（如叠层模、双色模）而调整。