典型注射模具由哪些基本结构组成

典型注射模具的基本结构通常由以下几大系统组成，每个系统协同工作以完成塑料制品的成型。以下是详细分类及功能说明：

1. 成型系统（型腔与型芯）

功能

直接决定制品形状和尺寸。

型腔（凹模）

成型制品的外表面。

型芯（凸模）

成型制品的内表面。

镶块

可更换的局部结构，便于加工或维修。

2. 浇注系统

功能

将熔融塑料从注塑机喷嘴导入型腔。

主流道

连接喷嘴与分流道的通道。

分流道

分配塑料至各型腔（多型腔模具）。

浇口

连接分流道与型腔的狭窄通道，控制充填速度和冷却。

冷料井

储存前锋冷料，防止堵塞浇口。

3. 导向与定位系统

功能

确保动模、定模精确对合。

导柱/导套

提供滑动导向。

锥面定位机构

高精度模具中补充定位。

4. 顶出系统（脱模系统）

功能

将成型后的制品从模具中顶出。

顶杆（推杆）

直接顶出制品。

顶板

驱动顶杆运动。

复位杆

合模时使顶出系统复位。

气顶或液压顶出

复杂结构时辅助脱模。

5. 冷却系统

功能

控制模具温度，缩短成型周期。

冷却水道

分布在型腔、型芯周围，通循环冷却介质（水/油）。

隔片或喷流管

增强冷却效率。

6. 侧向抽芯系统（可选）

功能

成型侧孔、凹槽等横向特征。

斜导柱

驱动滑块横向移动。

滑块

带有侧型芯的活动部件。

锁紧块

合模时固定滑块。

7. 排气系统

功能

排出型腔内气体，避免缺陷（如气泡、烧焦）。

排气槽

浅槽（通常深0.02~0.03mm）。

顶杆/镶块间隙

利用配合间隙排气。

8. 支撑与固定系统

功能

承受注塑压力，保持模具结构稳定。

模板

包括定模座板、动模座板、支撑板等。

垫块

调节模具高度，形成顶出空间。

螺栓/定位环

固定模具与注塑机。

附加结构（根据需求）

热流道系统

避免流道废料，用于精密或大批量生产。

螺纹脱模机构

成型带螺纹的制品（如齿轮、旋盖）。

总结

注射模具的复杂性取决于制品要求，但以上七大系统是基本构成。设计时需综合考虑材料特性、成型工艺及成本，确保高效、稳定生产。