注塑产品气泡的原因和解决方法

注塑产品出现气泡是常见的成型缺陷，主要分为 气体残留型气泡 和 真空泡（收缩泡） 两类，具体原因及解决方法如下：

一、气体残留型气泡（表面或内部的气泡）

原因：
1. 材料未充分干燥 - 塑料颗粒含水率过高，加热时水分汽化形成气泡（常见于PA、PET等吸湿性材料）。
2. 熔胶温度过高 - 高温导致材料分解产生气体。
3. 注射速度过快 - 熔体卷入空气无法排出。
4. 背压不足 - 螺杆回退时未压实熔胶，残留空气。
5. 模具排气不良 - 排气槽堵塞或设计不足（如深腔、窄缝结构）。 解决方法：

材料处理

- 按材料要求充分烘干（如PA66需80℃烘干4小时以上）。

工艺调整

- 降低熔胶温度（防止分解）； - 适当提高背压（增加熔体密实度）； - 降低注射速度（分段注射，避免湍流）； - 增加保压时间和压力（排出气体）。

模具改进

- 清理或增加排气槽（深度通常0.02~0.04mm）； - 优化浇口位置（避免熔体卷气）。

二、真空泡（内部缩孔）

原因：
1. 保压不足或时间过短 - 熔体冷却收缩时无法补充材料，形成真空孔洞。
2. 壁厚不均 - 厚壁区域冷却慢，收缩集中。
3. 冷却速率不当 - 外层冷却过快，内部收缩时无法补偿。 解决方法：

工艺优化

- 延长保压时间并提高保压压力（补偿收缩）； - 降低模具温度（均匀冷却，但需避免应力开裂）。

设计改进

- 优化产品壁厚（避免局部过厚，建议均匀过渡）； - 调整浇口尺寸或位置（确保压力有效传递）。

三、其他注意事项

1. 材料选择 - 改用流动性更好或收缩率更低的材料（如添加玻纤的复合材料）。
2. 设备检查 - 确认螺杆/料筒无磨损（防止熔胶不均）； - 检查止逆阀是否泄漏（导致保压失效）。

四、快速排查流程

1. 观察气泡位置：

表面气泡

→ 优先检查干燥、排气、注射速度；

内部缩孔

→ 检查保压、壁厚设计。
2. 试模时采用 短射法 确认熔体流动状态。 通过系统性分析工艺、模具、材料三方面因素，可有效减少气泡问题。若问题持续，建议进行模流分析（如Moldflow）进一步优化。