注塑产品有气泡怎么调试

注塑产品出现气泡是常见的缺陷，通常与材料、工艺参数或模具设计有关。以下是系统的调试步骤和解决方案：

1. 气泡类型判断

气体气泡

表面光滑、内部中空，多因困气或分解气体导致。

真空气泡

表面凹陷、内部空洞，因收缩不均或补缩不足引起。

2. 调试步骤与解决方案

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A. 材料与干燥

材料干燥

- 吸湿性材料（如PA、PET、PC等）需充分干燥（如PA6在80-90℃烘4-6小时）。 - 检查干燥机温度、露点（建议露点≤-40℃）和料斗密封性。

材料污染

- 避免混入杂质或降解料，清理料筒残留。#

B. 工艺参数优化

熔体温度

- 过高会导致材料分解（如PVC、POM易分解），产生气体； - 过低则流动性差，困气风险增加。降低温度5-10℃分段测试。

注射速度

- 过快会导致气体无法排出，降低注射速度或采用多级注射（如先慢后快）。 - 在气泡位置设置低速注射段。

保压压力与时间

增加保压压力

（最高可达注射压力的80%）和延长保压时间，补偿收缩。 - 保压不足时，厚壁部位易产生真空气泡。

背压

增加背压（5-15bar）

，排出熔体中的气体，但过高会导致剪切热积累。#

C. 模具与排气

排气系统

- 检查排气槽是否堵塞或不足（深度通常0.02-0.05mm，宽度5-10mm）。 - 在困气位置（如熔接线、筋位）增加排气槽或使用透气钢。

模具温度

升高模温

（如ABS建议50-80℃），改善熔体流动和排气。 - 局部加热气泡区域。

浇口设计

- 小浇口易导致剪切过热，增大浇口或改用扇形/潜伏式浇口。#

D. 其他因素

降低螺杆转速

减少剪切热导致的气体分解。

使用模内抽真空

对深腔或复杂结构模具有效。

检查水路设计

确保模具冷却均匀，避免局部过热。

3. 快速排查流程

1. 观察气泡位置： - 近浇口处→检查保压和浇口尺寸； - 末端或厚壁处→检查排气和冷却时间。
2. 短射试验：分阶段注射，观察熔体流动和气体聚集点。
3. 工艺参数复位：恢复默认参数，逐步调整单一变量（如先调温度，再调速度）。

4. 特殊情况处理

结晶材料（如PP、POM）

收缩率大，需延长保压和冷却时间。

透明件（如PMMA、PS）

气泡更明显，需严格控制干燥和排气。通过以上方法逐步排查，通常可解决90%的气泡问题。若仍无法解决，需检查模具结构（如冷料井设计）或材料批次质量。