注塑机产品起泡怎么办

注塑机产品出现起泡是常见的质量问题，通常由材料、工艺或模具等因素引起。以下是系统的分析和解决方案：

一、气泡类型及原因

1. 气体气泡（表面或内部气泡） - 材料含水或挥发物 - 熔胶温度过高导致分解 - 注射速度过快，气体无法排出
2. 真空泡（内部空洞） - 保压不足或时间过短 - 冷却不均导致收缩不均
3. 工艺气泡 - 背压过低，熔胶密实度不足 - 螺杆转速过高产生剪切热

二、解决方案

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1. 材料处理

干燥原料

- 使用除湿干燥机（如80~90℃烘料4小时，尼龙等吸湿材料需更高温度）。 - 检查料斗密封性，避免二次吸湿。

更换材料

- 选择低挥发物含量的塑料，或添加消泡剂（如适用于PVC的ACR）。 #

2. 工艺调整

降低熔胶温度

- 避免材料分解（如ABS建议210~240℃，超过250℃易分解）。

优化注射速度

- 分段注射：先低速充填（避免裹气），后高速成型。

调整保压

- 保压压力为注射压力的50~80%，保压时间延长至浇口凝固（可通过模流分析确定）。

增加背压

- 通常设定5~15 bar，提升熔胶密实度（过高可能导致降解）。 #

3. 模具改进

排气设计

- 增加排气槽（深度0.02~0.04mm，宽度5~10mm）或使用多孔金属镶件。 - 检查分型面、顶针是否堵塞排气。

优化浇口位置

- 避免熔胶对冲或形成气阱，采用扇形浇口或搭接浇口改善流动。 #

4. 设备维护

检查螺杆/料筒

- 磨损螺杆会导致塑化不均，需定期更换（如L/D比18:1以上更佳）。

清理射嘴

- 防止冷料或碳化物堵塞。

三、快速排查步骤

1. 观察气泡位置： - 近浇口处：可能是保压不足或浇口尺寸过小。 - 末端或厚壁处：冷却或排气问题。
2. 试模调整： - 先降低射速和熔温，逐步调整保压参数。

四、案例参考

PP制品内部气泡

- 原因：背压不足（仅3 bar）导致熔胶松散。 - 解决：背压提升至8 bar，延长保压时间3秒，气泡消失。 通过以上方法可系统性解决起泡问题。若仍无法改善，建议联系材料供应商或使用模流分析软件（如Moldflow）进一步优化。