注塑如何解决浇口流纹

注塑过程中浇口流纹（也称为喷射纹或蛇形纹）是常见的缺陷，通常由熔体高速通过狭窄浇口时产生湍流或喷射导致。以下是系统的解决方案：

1. 调整工艺参数

降低注射速度

高速注射易引发湍流，分阶段降低注射速度（尤其是充填初期），使熔体以层流方式进入型腔。

提高熔体温度

适当升高料筒和喷嘴温度（避免过高导致降解），降低熔体粘度，改善流动性。

优化保压压力与时间

确保保压阶段充分补缩，减少熔体回流和收缩导致的纹路。

2. 修改模具设计

扩大浇口尺寸

增加浇口截面积（如扇形浇口、潜伏式浇口），降低熔体通过时的剪切速率。

调整浇口位置

将浇口对准型腔壁或核心（如搭接浇口），避免熔体直接喷射到开放区域。

增加浇口过渡区

设计喇叭形或渐扩式浇口，使熔体平稳过渡到型腔。

采用热流道或阀针浇口

精确控制熔体流动，避免冷料或过早凝固。

3. 优化材料与模具温度

提高模具温度

尤其是浇口附近区域，减少熔体表面过早冷却导致的流纹。

干燥材料

确保原料充分干燥（如ABS、PC等吸湿性材料），避免水分汽化产生气纹。

添加流动助剂

必要时掺入少量润滑剂或改性剂（如硅油），改善熔体流动性。

4. 其他辅助措施

设置缓冲垫

在注射末端保留少量熔体缓冲，保持压力传递稳定。

检查模具排气

良好的排气（排气槽或镶件间隙）可避免困气加剧流纹。

调整冷却系统

平衡模具冷却，避免浇口附近过冷或热量集中。

5. 案例分析

现象

小浇口（点浇口）产品表面出现放射状纹路。

对策

改为扇形浇口，注射速度分段控制（快-慢-快），模具温度升高10℃。

结果

流纹消失，表面光洁度提升。通过综合调整工艺、模具和材料，可有效解决浇口流纹问题。建议通过模流分析（如Moldflow）模拟优化方案，减少试模成本。