注塑件上的“痕迹”是一种常见的外观缺陷

注塑件上的“痕迹”是一种常见的外观缺陷，以下是一些解决方案：

1、流动痕迹。流动痕迹是由材料性质引起的，现象就像它的名字一样。材料的流动痕迹称为流动痕迹，流动痕迹的产生基本上是材料中的填充物。当然，填充物包含色母。如果色母着色不好，就会形成颗粒状色块。当流动时，它会像河流一样通过厚度不一致的区域流动。

解决办法：

调整注射速度：根据注塑件的形状和尺寸，采用多级注射工艺，合理调整注射速度。例如，对于壁厚不均匀的注塑件，薄壁部分可适当提高注射速度，而厚壁部分可降低速度，使熔体平稳填充型腔。同时，避免速度过高或过低，找到适当的填充速度范围，如一些常见的 ABS 注塑件的填充速度可以控制 30 - 50mm/s。

模具温度控制：通过模具温度控制器，确保模具各部分温度均匀。对于热塑性塑料，不同的材料有不同的适宜模具温度范围。例如 PP 材料模具的温度一般为 40 - 60℃，PC 材料模具的温度可以控制 80 - 100℃。可在模具内设置温度传感器，实时监测和调节温度。

优化浇口设计：根据注塑件的结构和材料特点重新设计浇口。增加浇口尺寸可以降低熔体流量，避免喷射。同时，合理选择浇口位置，尽量使熔体从注塑件的中心或厚壁进入，并均匀填充周围。例如，对于平板注塑件，可以使用侧浇口，并将其设置在注塑件长度方向的中间位置。

2、虎皮纹。材料本身的物理性质决定了虎皮纹的出现，这是汽车改性塑料中最明显的。汽车塑料不仅含有原材料的基材，还含有一些改性橡胶颗粒，导致流动时材料形成波浪状弹射，产品性能为虎皮纹。

如果塑料弹性很强，如抗冲击PS材料、ASA等，向前推进也会引起弹射，此时色母着色问题，也会引起虎皮线，这种虎皮线解决方案基本上依靠提高模具温度，增加剪切热来提高材料的流动性，最终可以改善。如果没有，虎皮线只能通过提高材料本身的流动性来解决。

解决办法：

材料：严格控制材料质量，稳定材料同批次，抽样检验；优化添加剂使用，使用高效设备确保均匀分散。

模具:根据产品优化浇口，调整尺寸和位置；改进流道、抛光和控制尺寸，检查热流道的加热元件。

注塑工艺：稳定注射参数，设置闭环控制，控制速度波动 ±5% 内部；精确控温，安装高精度温控器，复杂模具分区控温。

3、困气。困气和气痕的区别在于困气是否能跟随流体前进，影响材料的复制。一般来说，最后或死角的困气不能随着流体的移动而推进，从而导致压缩气体。压缩时气体温度升高，产品表面温度过高，与氧气发生氧化反应。当压缩气体量达到一定温度时，会出现烧焦和发黄的问题。

困气的表现有波浪纹、缺料、发黄、发黑等不同层次，根本解决问题需要做好模具排气的深度和位置。

解决办法：

优化排气系统：检查和清洁排气孔和排气罐，确保其畅通。在容易产生困气的部位增加排气罐，其宽度一般为 0.02 - 0.05mm，深度为0.05mm 0.01 - 0.03mm。透气钢也可用于改善排气。

改进模具结构：对于复杂的模具，尽量简化内部结构，减少气体被困的可能性。或采用真空排气技术，在注塑前将空气从型腔中抽出。

4、冷料。冷却材料的形成可能有两个原因。一是本循环中前端材料冷却达到凝固状态，后续材料向前推进时包裹再次移动。这种冷料的状态一般都是分散的，有时还伴有银丝、水蒸气的状态。另一个原因是上一次模拟考试留下了一些未去除的碎屑，包括铲胶留下的碎屑、浇口拉丝留下的碎屑、产品表面静电吸附的分型面飞边等。

这两种状态都会在产品表面造成气痕的错觉，需要找到容易残留材料的位置，注射时容易留下冷材料的位置。

解决办法：

调整筒体温度

根据塑料材料的特点，合理设置料筒各段的温度。对于容易产生冷材料的材料，应适当提高料筒起始段的温度。例如，尼龙（PA）材料可以设置料筒的起始温度 240 - 260℃，以确保材料能够充分预热和熔化。同时，注意料筒各段温度的梯度设置，使塑料均匀加热和塑化。

优化注塑机启动程序

当注塑机重新启动时，首先进行预塑化操作，充分加热和搅拌气缸中的塑料，使可能的冷块再次熔化。可设置预热程序，慢慢旋转螺钉几圈，提高气缸温度，使冷材料逐渐融入熔体。

改进流道系统设计

优化流道，在满足注塑件成型要求的前提下，尽量缩短流道长度，增加流道直径。例如，对于小型注塑件，流道直径可以从原来的 3mm 增大到 4mm 为了减少熔体在流道中的热量损失。对于热流道系统，应定期检查和维护加热元件，以确保流道内的温度均匀稳定。如发现加热元件损坏，应及时更换。

缩短注射周期

通过优化注射速度、保压时间等注塑工艺参数，缩短注射周期。例如，在保证注塑件质量的前提下，适当提高注射速度，减少熔体在流道和浇口中的停留时间。同时，合理调整保压时间，避免因保压过长而延长注射周期。对于薄壁注塑件，可采用高速注射和短保压时间的工艺组合，有效减少冷料的产生。