注塑模具结构基本常识有哪些内容

注塑模具是塑料制品生产的核心工具，其结构设计直接影响产品质量和生产效率。以下是注塑模具结构的基本常识内容，系统归纳如下：

一、模具基本组成

1. 成型系统

型腔（Cavity）

成型产品外表面，通常固定在定模侧。

型芯（Core）

成型产品内表面，通常位于动模侧。

镶件（Insert）

局部复杂结构的可更换模块，便于维修和加工。
2. 浇注系统

主流道（Sprue）

连接注塑机喷嘴与分流道的通道。

分流道（Runner）

将熔融塑料分配到各型腔的通道。

浇口（Gate）

连接分流道与型腔的狭窄入口，控制充填速度和保压。

冷料井（Cold Slug Well）

收集前端冷却的塑料，防止堵塞浇口。
3. 顶出系统

顶针（Ejector Pin）

推出成型件的主要部件。

顶板（Ejector Plate）

驱动顶针运动的机构。

复位杆（Return Pin）

合模时使顶出系统复位。
4. 冷却系统

冷却水道（Cooling Channel）

通过循环水或油控制模具温度，缩短成型周期。
5. 导向与定位系统

导柱（Guide Pin）

与导套（Guide Bush）：确保动、定模精准对合。

定位块（Locating Block）

辅助模具闭合时的精确定位。
6. 排气系统

排气槽（Vent）

排出型腔内气体，避免产品缺料或烧焦。

二、模具分类

1. 按分型面结构

两板模（2-Plate Mold）

最简单、常见的结构，一次分型。

三板模（3-Plate Mold）

两次分型，自动分离浇注系统和制品。

侧向分型模（Side-Action Mold）

带滑块或斜顶，用于有侧孔或倒扣的产品。
2. 按型腔数量

单腔模（Single-Cavity）

一次成型一个产品。

多腔模（Multi-Cavity）

一次成型多个相同或不同产品。

三、关键设计要点

1. 分型面选择 - 确保产品顺利脱模，避免倒扣。 - 尽量选择平面或简单曲面，减少加工难度。
2. 脱模斜度 - 通常设计0.5°~3°的斜度，减少脱模阻力。
3. 收缩率补偿 - 根据塑料材料特性（如ABS、PP等）预留收缩余量。
4. 模具钢材选择 - 常用材料：P20（预硬钢）、H13（热作钢）、S136（不锈钢）等，根据产品要求选择。

四、常见问题与解决

1. 飞边（毛刺） - 原因：分型面间隙过大或锁模力不足。
2. 缩痕 - 原因：保压不足或冷却不均，需优化浇口位置和冷却设计。
3. 粘模 - 原因：脱模斜度不足或表面抛光不良。

五、模具制造流程

1. 设计（3D建模与模流分析）→ 2. 加工（CNC、EDM、线切割）→ 3. 装配与调试 → 4. 试模与修模。

六、扩展知识

热流道模具

取消冷流道，减少废料，适用于大批量生产。

双色模具

通过旋转模芯实现两种材料的复合注塑。掌握这些基础知识后，可进一步学习模流分析（如Moldflow）、精密模具设计及特殊结构（如螺纹脱模）等进阶内容。