注塑模具结构基本常识是什么

注塑模具是塑料制品生产的核心工具，其结构设计直接影响产品质量和生产效率。以下是注塑模具结构的基本常识，分为核心组成部分和关键要点：

一、模具的基本组成

1. 成型部分

型腔（Cavity）

成型产品外表面，通常固定在定模侧。

型芯（Core）

成型产品内表面，通常固定在动模侧。

镶件（Insert）

可更换的局部零件，用于复杂结构或易损部位。
2. 浇注系统

主流道（Sprue）

连接注塑机喷嘴与分流道的通道。

分流道（Runner）

将熔料分配到各型腔的通道（多型腔模具）。

浇口（Gate）

熔料进入型腔的狭窄入口，控制填充速度和保压。

冷料井（Cold Slug Well）

收集前端冷却的废料。
3. 顶出系统

顶针（Ejector Pin）

推出成型品的主要零件。

顶板（Ejector Plate）

驱动顶针运动的机构。

复位杆（Return Pin）

合模时使顶出系统复位。
4. 冷却系统

冷却水道（Cooling Channel）

循环冷却液以控制模具温度，缩短周期时间。
5. 导向与定位系统

导柱（Guide Pin）

与导套（Guide Bush）：确保动模与定模精准对合。

定位块（Locating Block）

辅助模具的横向定位。
6. 排气系统

排气槽（Vent）

排出型腔内气体，避免气泡或烧焦。

二、模具分类

1. 按分型面结构

两板模（2-Plate Mold）

最简单的分型结构，适合单一型腔。

三板模（3-Plate Mold）

增加一块流道板，自动分离浇注系统与制品。

侧向分型模（Side-Action Mold）

带有滑块或斜顶，用于有侧孔或倒扣的产品。
2. 按型腔数量

单型腔模具

一次成型一个产品。

多型腔模具

一次成型多个相同或不同产品（需平衡流道设计）。

三、关键设计要点

1. 分型面选择 - 确保产品顺利脱模，避免倒扣。 - 尽量选择平面或简单曲面，减少加工难度。
2. 脱模斜度 - 通常设计0.5°~3°的斜度，防止产品粘模或划伤。
3. 收缩率补偿 - 根据塑料材料（如ABS、PP、PC等）调整型腔尺寸，预留收缩余量。
4. 模具钢材选择 - 常用材料：P20（预硬钢）、H13（热作钢）、S136（不锈钢，耐腐蚀）。 - 表面处理：氮化、镀铬以提高耐磨性。
5. 热流道系统（可选） - 减少废料，提高效率，但成本较高，适用于大批量生产。

四、常见问题与解决

飞边（毛刺）

分型面不贴合或锁模力不足。

缩痕

保压不足或冷却不均。

粘模

脱模斜度不足或顶出机构设计不合理。

气泡

排气不良或材料干燥不充分。

五、生产流程

1. 模具设计 → 2. 钢材加工 → 3. 热处理 → 4. 装配调试 → 5. 试模修模 → 6. 量产。掌握这些基础知识是模具设计和故障排查的起点，实际应用中需结合材料特性、产品结构和注塑工艺综合优化。