注塑模具结构基本常识有哪些

注塑模具是塑料制品生产的核心工具，其结构设计直接影响产品质量和生产效率。以下是注塑模具的基本结构常识，分为核心组成部分和关键要点：

一、模具基本组成

1. 成型系统

型腔（Cavity）

成型产品外表面（凹模）。

型芯（Core）

成型产品内表面（凸模）。

镶件（Insert）

局部可更换的成型零件，便于维修或调整。
2. 浇注系统

主流道（Sprue）

连接注塑机喷嘴与分流道的通道。

分流道（Runner）

引导熔融塑料分流至各型腔。

浇口（Gate）

熔料进入型腔的狭窄入口，控制充填速度和冷却。

冷料井（Cold Slug Well）

收集前端冷却的塑料，防止堵塞。
3. 顶出系统

顶针（Ejector Pin）

推出成型产品。

顶板（Ejector Plate）

驱动顶针运动。

复位杆（Return Pin）

合模时使顶出系统复位。
4. 冷却系统

冷却水道（Cooling Channel）

通过循环水或油控制模具温度，缩短周期时间。
5. 导向与定位系统

导柱（Guide Pin）

与导套（Guide Bush）：确保动、定模精准对合。

定位块（Locating Block）

辅助模具安装定位。
6. 排气系统

排气槽（Vent）

排出型腔内气体，避免气泡或烧焦。

二、模具分类

1. 按分型面数量

两板模（2-Plate Mold）

最简单，一次分型。

三板模（3-Plate Mold）

两次分型，自动切断浇口，适合点浇口产品。

多板模

复杂结构，用于特殊需求。
2. 按流道类型

冷流道模具

传统形式，需清理流道废料。

热流道模具

流道内塑料保持熔融状态，无废料，效率高。
3. 按型腔数量

单腔模

一次成型一个产品，精度高。

多腔模

一次成型多个相同产品，效率高。

三、设计关键要点

1. 分型面选择 - 确保产品顺利脱模，避免倒扣。 - 尽量选择平面或简单曲面，减少加工难度。
2. 脱模斜度 - 通常1°~3°，防止产品粘模或划伤。
3. 收缩率补偿 - 根据塑料材质预留收缩余量（如ABS约0.5%~0.7%）。
4. 壁厚均匀 - 避免局部过厚导致缩痕或应力集中。
5. 顶出平衡 - 顶针布局需均匀，防止产品变形或顶穿。

四、常见问题与解决

飞边（毛刺）

分型面不贴合或锁模力不足。

缩痕

壁厚不均或冷却不足。

粘模

脱模斜度不足或表面抛光不良。

流痕

浇口设计不合理或熔料温度过低。

五、材料与寿命

模具钢

常用P20、718、S136等，高硬度、耐腐蚀。

热处理

淬火、渗氮提高表面硬度。

寿命

普通模具约50万次，高精度模具可达百万次以上。掌握这些基础知识后，可进一步学习模具设计软件（如UG、MoldFlow）和加工工艺（如CNC、EDM）。实际应用中需结合产品结构、材料特性及生产需求灵活调整。