注射模具的工作原理是什么

注射模具的工作原理是通过高压将熔融塑料注入闭合的模具型腔中，冷却定型后开模取出制品。以下是其详细工作流程和关键要点：

1. 合模阶段

模具闭合

动模与定模在注塑机合模机构作用下紧密闭合，形成密闭的型腔。合模力需足够大以防止高压注射时模具胀开。

锁模机构

通常采用液压或机械（曲肘式）锁模装置，确保模具在注射过程中保持闭合状态。

2. 注射阶段

塑化与注射

塑化

塑料颗粒在注塑机料筒中加热至熔融状态（温度根据材料特性设定，如PP约200-300℃），并通过螺杆的旋转混合均匀。

注射

螺杆向前推进，以高压（通常50-200MPa）将熔融塑料通过喷嘴和模具的浇注系统（主流道、分流道、浇口）注入型腔。

保压

注射完成后，螺杆保持一定压力（保压阶段），补充因冷却收缩导致的材料不足，防止制品缩痕或空洞。

3. 冷却阶段

定型与冷却

熔体在型腔中通过模具的冷却水道（通入水或油）逐渐固化。冷却时间占整个周期的50%-80%，取决于材料厚度（如ABS冷却速率约0.5-1.5mm/s）和模具温度控制。

温度控制

需精确调控模温（如PC需要80-120℃的高模温以减少内应力），部分模具会采用热流道系统避免流道冷凝。

4. 开模与顶出阶段

开模

冷却完成后，动模与定模分离，通常先缓慢开模避免拉伤制品，后快速开模以提高效率。

顶出机构

推杆、顶针或气动装置将制品从型芯上顶出。脱模斜度（通常1-3°）和顶出平衡是关键，避免制品变形或损伤。

5. 复位与循环

复位

顶出机构退回原位，模具闭合，准备下一次注射。全自动注塑机可实现连续循环生产，周期时间从几秒到几分钟不等。

关键组成部分

型腔与型芯

决定制品形状的核心部件，通常用模具钢（如P20、H13）经精密加工和热处理制成。

浇注系统

包括主流道、分流道、浇口（如点浇口、侧浇口），影响熔体流动和填充质量。

冷却系统

水道布局直接影响冷却效率和制品质量。

脱模系统

推杆、斜顶等机构确保制品顺利脱模。

应用与注意事项

材料适应性

不同塑料（如PE、PA、POM）需调整温度、压力和冷却参数。

模具设计要点

需考虑收缩率（如ABS约0.4-0.7%）、分型面位置、排气设计（避免困气烧焦）。

常见缺陷

短射、飞边、翘曲等，需通过优化工艺参数和模具结构解决。通过上述流程，注射模具高效、精准地实现塑料制品的批量生产，广泛应用于电子、医疗、汽车等行业。